현대 산업에서 필수 재료 인 티타늄 합금 와이어는 항공 우주 패스너, 소비자 전자 장치 (3C 제품), 안경 프레임, 자동차 부품, 의료 장비 및 용접 재료와 같은 주요 영역을 포함하는 광범위한 응용 분야를 보유하고 있습니다. 고정밀, 고성능 와이어 제품을 실현하기 위해 콜드 드로잉 프로세스는 특히 와이어 직경에서 최종 제품보다 커야합니다. 30% -40%. 이 논문에서는 티타늄 합금 와이어 및 최적화 전략의 도면 성능에 영향을 미치는 몇 가지 주요 요소에 대해 논의 할 것입니다.
1. 원료 품질의 엄격한 제어
화학적 조성 : 티타늄 합금의 화학적 조성은 물리적 및 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. H 요소가 수소 손화를 쉽게 트리거하기 쉽고 안전 범위 내에서 엄격하게 모니터링되고 제어되는 것과 같은 H, O, N, Fe, Si 및 기타 요소의 함량에 대한 엄격한 제어가 필수적입니다.
표면 품질 : 원료의 표면은 균열, 접힘, 흉터 및 기타 결함이 없어야하며, 이러한 결함은 드로잉 과정에서 팽창하여 강도 손실 또는 골절을 초래할 수 있습니다. 따라서, 원료는 표면이 매끄럽고 결함이 없는지 확인하기 위해 엄격한 표면 검사 및 전처리를 거쳐야합니다.
2. 열 처리 과정의 최적화
열처리는 티타늄 합금 와이어의 드로잉 과정에서 중요한 역할을합니다. 어닐링 처리 (전처리 어닐링, 중간 어닐링 및 완제품 어닐링 포함)는 작업 경화를 줄이고, 재료의 신장 및 소성을 개선하며, 후속 드로잉 프로세스에 유리한 조건을 만들도록 설계되었습니다. 합리적인 어닐링 시스템은 재료의 조직 구조를 효과적으로 개선하고 드로잉 성능을 향상시킬 수 있습니다.
3. 곰팡이 선택 및 설계 그리기
곰팡이 재료 : 드로잉 곰팡이는 종종 시멘트 카바이드 (예 : YK6, YK8) 및 다이아몬드 재료를 사용합니다. 시멘트 카바이드는 높은 경도와 우수한 내마모성에 널리 사용되는 반면, 다이아몬드 드로잉 다이는 매우 높은 경도와 마모 저항성으로 인해 미세하고 초기 와이어 드로잉의 첫 번째 선택이되었지만 비싸고 처리하기가 어렵습니다.
다이 디자인 : 와이어 사양 및 드로잉 요구 사항에 따라 다이 디자인을 조정해야합니다. 일반적인 금형 형태는 곡선 및 원뿔형 금형을 포함하며, 이는 다른 직경의 와이어에 적합합니다. 도면의 와이어가 원활한 변형과 안정적인 품질을 보장하기 위해 입구 원뿔, 작동 원뿔, 크기 크기 벨트 및 출구 콘 및 기타 부품을 포함하여 다이 홀의 설계도 신중하게 고려해야합니다.
4. 미세 제어의 프로세스 매개 변수 도면
도로 변형 : 티타늄 합금의 실내 온도 인장 가소성은 낮으므로 과도로 이어질 수있는 과정을 피하기 위해 도로 변형을 합리적으로 제어해야합니다. 변형의 양을 점차적으로 증가시킴으로써 물질의 조직 구조를 점차 개선하고 인장 강도를 향상시킵니다.
총 변형 : 총 변형의 증가는 티타늄 합금 와이어의 강도를 향상시킬 것이지만 동시에 작업 경화를 악화시키고 인성을 줄일 것입니다. 따라서 최적의 총 변형을 결정하기 위해 구체적인 요구에 따라 강도와 인성 사이의 관계의 균형을 유지해야합니다.
드로잉 속도 : 드로잉 속도는 티타늄 합금 와이어의 성능에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 드로잉 속도를 높이면 생산성을 향상시키고 에너지를 절약 할 수 있지만 와이어의 품질과 드로잉 프로세스의 안정성을 보장해야합니다. 드로잉 속도를 조정함으로써 재료의 변형 거동 및 미세 구조를 최적화 할 수 있습니다.
티타늄 합금 와이어의 드로잉 프로세스에는 몇 가지 주요 요인의 미세 제어 및 최적화가 포함됩니다. 원자재의 품질을 엄격하게 제어하고, 열처리 공정을 최적화하고, 적절한 드로잉 다이를 선택하고, 드로잉 프로세스의 매개 변수를 미세하게 조절함으로써, 티타늄 합금 와이어의 성능 및 품질은 다양한 적용 분야의 요구를 충족시키기 위해 크게 향상 될 수 있습니다.
