라디에이터 동관의 가공 방법은 다양하지만 열간 가공과 냉간 가공의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 압출 제조 튜브 빌렛, 대각선 압연 천공 및 기타 방법은 튜브 빌렛을 얻기 위해 변형 가공을 위해 구리의 재결정 온도보다 훨씬 높은 온도로 튜브 빌렛을 가열하는 것입니다. 튜브 빌렛은 상온에서 냉간 압연 및 냉간 인발을 통해 만들어집니다. 이 전통적인 기술은 수년 동안 변하지 않았습니다. 지금까지 전통적인 동관 빌렛 방식인 압출 방식이 여전히 주로 사용되고 있으며, 생산 공정은 전해 구리를 녹여 고체 잉곳으로 주조한 다음 가열로에서 850도 이상으로 가열하여 하나씩 압출기는 튜브 빌렛을 압출한 다음 냉간 압연 또는 여러 번 직선 스트레칭을 통해 디스크 스트레칭에 필요한 튜브 빌렛을 만듭니다. 압출은 고압출비와 저압출비로 나눌 수 있는데, 둘 다 입자 구조가 미세하고 표면 품질이 좋습니다. 압출율이 높은 튜브 블랭크는 사양이 더 작고 벽 두께가 더 얇으며 연속 직접 기계 또는 디스크 연신 기계에서 직접 가공할 수 있습니다. 낮은 압출 비율 압출은 대형 잉곳을 사용하여 대형 튜브 빌렛을 압출한 다음 냉간 압연 기계를 사용하여 가공을 연장할 수 있습니다. 잉곳의 동일한 크기와 사양에 대해 높은 압출 비율은 더 큰 압출 톤수를 필요로 하며 압출 파이프 벽 두께 허용 오차도 큽니다. 현재 우리나라에서는 연속주조압연의 빌렛공급방식이 매우 보편화되고 있는데 이는 지난 세기 1990년대에 등장한 새로운 빌렛공급방식이다. 생산 공정은 수평 연속 주조의 중공 튜브 빌렛을 3롤 유성 튜브 롤링 기계로 직접 보내 작은 직경의 얇은 벽 구리 튜브를 압연하는 것입니다. 3롤 파이프 압연기는 회전하지 않고 압연 동관을 만들 수 있기 때문에 온라인으로 디스크로 감는 것이 쉽습니다. 짧은 생산 공정, 재가열 및 압출 공정 취소가 특징이며 에너지 절약, 장비 투자 절감, 비용 절감 및 기타 방법 모두 장점이 있습니다. 연속 주조 및 압연은 어떠한 경우에도 압출 방법으로는 불가능한 튜브 빌렛의 1500kg/플레이트 이상을 제공할 수 있습니다. 대형 플레이트의 무거운 튜브 블랭크는 후속 공정에서 인장 가공 수율에 매우 유리한 조건을 만들었습니다. 연속 주조 및 압연 생산 라인은 처음부터 생산까지, 두꺼운 벽 파이프의 생산부터 얇은 벽 파이프의 주요 공급 프로세스가 되기까지 이 기간은 관련 실무자의 노력에서 한 번의 험난한 경험과 교훈을 경험했습니다. 중국에서는 이 과정이 점차 개선되고 성숙해지고 있습니다.
