황동 튜브 생산 공정은 원료 준비부터 제품의 최종 품질 검사에 이르기까지 복잡하고 세심한 제조 공정입니다. 모든 단계는 중요합니다. 다음은 황동 튜브 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.
첫째, 황동 튜브의 생산은 원료 준비로 시작됩니다. 이 단계에는 일반적으로 구리와 아연으로 구성된 고품질 황동 합금을 선택하는 것이 포함되며, 기계적 특성 및 부식 저항을 향상시키기 위해 소량의 다른 요소를 포함 할 수 있습니다. 황동 합금의 선택은 최종 제품의 의도 된 사용 및 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어, 높은 강도 및 우수한 부식 저항이 필요한 응용은 아연 또는 기타 합금 요소의 비율이 더 높을 수 있습니다.
적절한 황동 합금이 선택되면 녹고 유지됩니다. 이 단계는 일반적으로 녹는 동안 황동의 산화를 방지하기 위해 가스 보호 환경에서 수행됩니다. 용융 온도는 합금의 완전한 용융을 보장하기 위해 황동의 용융점 위로 설정됩니다. 또한, 가스 보호 (예 : 불활성 가스)를 사용하면 황동이 공기 중의 산소와 반응하는 것을 방지하여 불필요한 산화물의 형성을 피할 수 있습니다. 용융 후, 황동 액체는 균일 성과 흐름성을 보장하기 위해 특정 온도 범위 내에서 유지됩니다.
다음으로, 용융 황동은 연속 주조를 위해 수평 연속 주조 기계에 공급됩니다. 연속 주조는 용융 금속을 연속 잉곳으로 직접 캐스팅하는 방법입니다. 황동 튜브의 생산에서 연속 주조 기계는 용융 황동 액체를 연속 금형에 붓고, 형태는 황동 튜브의 최종 모양과 치수를 결정합니다. 황동 액체가 냉각되고 강화됨에 따라 점차 연속 황동 튜브 빌릿을 형성합니다. 이 단계는 황동 튜브 빌릿의 품질과 균일 성을 보장하기 위해 주조 속도와 냉각 속도의 정확한 제어가 필요합니다.
연속 주조 후, 황동 튜브 빌릿의 표면은 균열, 포함 또는 표면 불규칙성과 같은 결함이있을 수 있습니다. 따라서, 황동 튜브 빌릿은 이러한 표면 결함을 제거하기 위해 밀링을 겪어야합니다. 밀링은 회전 도구를 사용하여 재료를 제거하는 방법으로, 황동 튜브 빌릿의 표면을 효과적으로 부드럽게하고 후속 처리 단계를 준비합니다.
밀링 후, 구리 튜브 블랭크는 3 롤 행성 롤링 스테이지에 들어갑니다. 이 단계는 직경을 줄이고 벽 두께를 증가시키기 위해 3 개의 회전 롤을 사용하여 구리 튜브를 공백하는 것을 포함합니다. 3 roll planetary 롤링은 단일 작업에서 여러 방향으로 롤링을 동시에 수행하여 생산 효율성 및 제품 품질을 향상시킬 수있는 효율적인 롤링 방법입니다. 롤링 동안 롤의 정확한 제어와 윤활 시스템의 효과적인 작동은 구리 튜브의 균일 성 및 표면 품질을 보장하는 데 중요합니다.
롤링 후, 구리 튜브 블랭크는 후속 스트레칭 및 가공을 위해 온라인으로 코일에 감겨 있습니다. 온라인 와인딩은 코일에 연속 재료를 구하는 방법으로 공간을 절약하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 와인딩하는 동안 구리 튜브 블랭크의 변형 또는 손상을 방지하려면 와인딩 장력과 속도의 정확한 제어가 필요합니다.
다음으로, 구리 튜브 블랭크는 3 단계 탠덤 드로잉 프로세스에 들어갑니다. 이 단계는 벽 두께와 강도를 증가시키는 동시에 여러 도면 작업을 통해 구리 튜브의 직경을 더욱 감소시킵니다. 3 단계 결합 된 도면은 구리 튜브의 균일 성 및 안정성을 보장하기 위해 각 단계에서 도면 비율이 점차 감소하는 다단계 드로잉 방법입니다. 도면 과정에서 구리 튜브의 균열 또는 골절을 방지하려면 드로잉 속도 및 드로잉 비율의 정확한 제어가 필요합니다.
3 단계 결합 된 드로잉 후, 구리 튜브는 디스크 드로잉 스테이지에 들어갑니다. 이 단계는 디스크 드로잉 머신을 사용하여 구리 튜브의 추가 드로잉 및 간직을 포함합니다. 디스크 드로잉 머신은 한 쌍의 회전 디스크를 사용하여 구리 튜브를 클램핑하고 뽑아서 직선 및 치수 정확도를 보장합니다. 도면 및 간직 과정에서 가장 좋은 구리 튜브 품질을 달성하기 위해 드로우 력 및 직선 각도를 정확하게 제어해야합니다.
스트레칭 및 간직한 후, 구리 튜브는 비파괴 테스트 및 길이 측정을 겪습니다. 비파괴 테스트는 구리 튜브의 내부 및 표면 결함을 감지하기 위해 초음파 또는 와상 전류 테스트와 같은 기술을 사용하는 방법입니다. 튜브의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 균열, 포함 및 기타 결함을 효과적으로 식별합니다. 길이 절단에는 고객 요구 사항에 따라 구리 튜브를 지정된 길이로 절단해야합니다. 이 단계는 구리 튜브의 치수가 설계 사양을 충족하도록하는 절단 위치 및 절단 정확도의 정확한 제어가 필요합니다.
비파괴 테스트 및 크기 조정 후, 구리 튜브는 밝은 어닐링 단계로 들어갑니다. 밝은 어닐링은 구리 튜브가 보호 대기에서 특정 온도로 가열되어 특정 기간 동안 그 온도에서 내부 응력을 제거하고 가소성을 향상시키는 과정입니다. 어닐링 온도는 일반적으로 구리 튜브의 합금 조성 및 치수에 따라 250도에서 350도 사이입니다. 밝은 어닐링 중에 최적의 어닐링 결과를 달성하려면 가열 속도와 냉각 속도의 정확한 제어가 필요합니다.
어닐링이 완료된 후, 구리 튜브는 결합 된 마무리 단계로 들어갑니다. 결합 된 마무리는 기계적 또는 화학적 수단을 사용하여 구리 튜브의 표면에서 산화물 스케일, 오일 얼룩 및 기타 오염 물질을 제거하는 방법입니다. 그것은 구리 튜브의 표면 품질을 효과적으로 향상시켜 더 부드럽고 미적으로 즐겁게 만듭니다. 마무리 과정에서 구리 튜브의 표면 품질과 일관성을 보장하기 위해 적절한 마감 방법 및 공정 매개 변수를 선택해야합니다.
마지막으로, 품질 검사 후, 구리 튜브는 코팅 및 포장 처리를 거친다. 품질 검사에는 구리 튜브의 치수, 모양, 표면 품질, 화학 조성 및 기계적 특성에 대한 포괄적 인 테스트가 포함됩니다. 품질 표준을 충족하는 구리 튜브 만 최종 제품으로 허용됩니다. 코팅 및 포장은 산화, 부식 및 기타 손상으로부터 구리 튜브를 보호하기 위해 수행되며 운송 및 보관을 용이하게합니다. 코팅 재료는 전형적으로 폴리에틸렌 또는 폴리 비닐과 같은 플라스틱 필름을 포함하는 반면, 포장 방법은 구리 튜브의 크기 및 양에 따라 선택됩니다.
요약하면, 황동 튜브의 생산 공정은 여러 단계 및 프로세스 매개 변수를 포함하는 복잡하고 정확한 프로세스입니다. 각 단계에는 최종 제품의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 정확한 제어 및 엄격한 관리가 필요합니다. 생산 공정 및 프로세스 매개 변수를 지속적으로 최적화함으로써 시장 및 고객 요구를 충족시키기 위해 생산 효율성 및 제품 품질을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
이 회사는 다음을 포함하여 중국에서 주요 구리 가공 생산 라인을 보유하고 있습니다.
독일 수입 정밀 구리 튜브 생산 라인 (연간 30,000 톤의 출력)
일본 기술 구리 호일 롤링 라인 (최대 6μm)
완전 자동 구리 막대 연속 압출 라인
지능형 구리 시트 및 스트립 마무리 밀 장치
전체 생산 공정의 디지털화 된 제어 및 관리는 MES 시스템을 통해 실현되며 제품의 치수 정확도는 ± 0.01mm에 도달 할 수 있습니다.
