1, 플래닝 가공 -은 주로 부품 처리의 형태에 사용되는 절단 처리 방법의 수평 상대 선형 왕복 운동을 위해 공작물의 플래닝 나이프입니다. 플래닝의 정밀도는 It9 ~ it7이고 표면 거칠기 Ra는 6.3 ~ 1.6um입니다.
2, 그라인딩 프로세싱 - 그라인딩은 공작물 처리 방법에서 과도한 재료의 연마적이고 연마성 제거를 사용하는 것을 말합니다. 그라인딩은 더 널리 사용되는 절단 방법 중 하나입니다.
3, 선택적 레이저 용융-금속 분말로 덮인 슬롯, 컴퓨터 제어 빔의 컴퓨터 제어 빔은 금속 분말의 표면 위로 선택적으로 휩쓸 렸습니다. 레이저가가는 곳에서는 금속 분말의 표면이 완전히 녹고 함께 결합되었지만 조명되지 않은 곳은 여전히 분말 상태를 유지합니다. 전체 공정은 불활성 가스로 채워진 밀봉 된 챔버에서 발생합니다.
4, 선택적 레이저 소결 - 적외선 레이저를 에너지 원으로 사용하는 SLS 방법, 모델링 재료의 사용은 대부분 분말 재료입니다. 가공, 먼저, 먼저 분말을 녹는 점 아래 약간 아래 온도로 예열 한 다음 포장 된 분말의 작용 하에서 스크래핑 스틱에서; 컴퓨터 제어 하의 레이저 빔 선택적 소결을위한 계층화 된 단면 정보에 따라, 다음 소결 층의 완료 층이 모든 과량의 파우더를 제거한 후에 완료되면 소결 부품을 얻을 수 있습니다. 현재, 성숙한 공정 재료는 왁스 분말 및 플라스틱 분말이며, 금속 분말 또는 세라믹 파우더 소결 공정은 여전히 연구 중입니다.
도 5, 금속 증착 - 및 "스퀴 징 크림"유형의 퓨전 증착은 다소 유사하지만 스프레이는 금속 분말이다. 스프레이 금속 분말 재료의 노즐은 동시에 고출력 레이저 및 불활성 가스 보호를 제공합니다. 이를 통해 금속 분말 탱크의 크기에 의해 제한되지 않고 더 큰 부품을 생산할 수 있으며, 부분적으로 손상된 정밀 부품을 수리하는 데 이상적입니다.
6, 롤 형성 - 롤 형성 방법은 연속 랙 세트를 사용하여 스테인리스 스틸을 복잡한 모양으로 굴리는 것입니다. 롤의 시퀀스는 다음과 같은 방식으로 설계되었습니다. 각 랙의 롤 유형은 원하는 최종 모양이 얻어 질 때까지 금속을 지속적으로 변형시킬 수 있습니다. 부품의 모양이 복잡한 경우 최대 36 개의 랙을 사용할 수 있지만 간단한 모양의 부품의 경우 3-4 개의 랙이 충분합니다.
도 7, 다이 단조 - 특별한 다이 단조 공란 형성 및 용서 단조 방법을 얻는 특별 다이 단조 장비의 사용을 말합니다. 이 용서의 정확한 크기, 처리 허용량 생산 방법은 작고 구조는 또한 더 복잡한 생산성입니다.
8, 다이 절단 - 즉, 재료 과정에서, 수컷 다이의 펀치 절단 다이에 위치한 필름을 성형하는 과정, 과잉 재료를 제거하고, 제품 3D 모양을 유지하고, 금형 공동을 일치시키기 위해 다이를 닫습니다.
9, 다이 절단 과정 - 나이프 다이 - 나이프 다이 하류 공정, 필름 패널 또는베이스 플레이트의 선 위치, 템플릿의 기계에 고정 된 나이프 다이, 컴퓨터 하향 압력을 사용하여 나이프 블레이드를 제어하는 전원을 공급하여 재료를 차단합니다. 그는 펀칭 다이와 다릅니다. 컷은 더 부드럽다는 것입니다. 동시에, 절단 압력 조정을 통해 깊이는 압입, 반 부러진 및 기타 효과를 뚫을 수 있습니다. 동시에, 금형 비용은 낮고 작동은 더 편리하고 안전하며 빠릅니다.
10, 원심 분리 주조 - 액체 금속은 고속 회전의 주조로의 액체 금속이므로, 캐스팅의 작용하에 원심력의 액체 금속이 주조 기술 및 방법의 형성하에. 원심 분리 주조 캐스팅 캐스팅 모양, 크기 및 다양한 배치의 크기 및 생산에 따라 코팅 층 또는 수지 모래 층 캐스팅에서 비금속 유형 (예 : 모래, 쉘 타입 또는 용융 금형 쉘 타입), 금속 유형 또는 금속 유형을 선택할 수 있습니다.
11, 실종 금형 주조 - 모델 클러스터, 브러시 및 건식 내화 코팅에 결합 된 파라핀 또는 폼 모델 본딩의 주조의 크기와 모양과 유사합니다. 마른 쿼츠 모래 진동 모델링에 묻힌 마른 쿼츠 모래 진동 모델링에 쏟아져 모델 가스화, 액체 금속은 모델 위치를 차지하고, 고정화 및 냉각을 새로운 캐스트 방법의 캐스팅을 형성합니다. 사라지는 금형 주조는 거의 마진이없는 새로운 과정, 정확한 성형, 공정은 곰팡이를 가져갈 필요가없고, 표면, 모래 코어가 없으므로, 주조에는 비행 가장자리가없고, 버 및 곰팡이 기울기를 당기지 않으며, 코어의 조합으로 인해 치수 오류가 줄어 듭니다.
12, Squeeze Casting- 액체 다이 단조로도 알려진 스퀴즈 캐스팅은 용융 금속 또는 반 고체 합금을 개방형 금형으로 직접 만들고, 충전 흐름을 생성하여 부품의 외부 모양으로, 고압 (껍질)을 적용하여 플라스틱 압력을 생성하기 위해 고정 된 금속을 생성하기 위해 고정 된 금속을 생성하고, 동일한 부분을 확보하고, 최종적으로 고형물을 얻는 것, 그리고 고정력을 얻는다. 직접 짜는 캐스팅; 간접 스퀴즈 캐스팅은 폐쇄 금형 공동으로의 펀치를 통해 용융 금속 또는 반 고체 합금을 말하고 고압을 적용하여 압력 응고 성형하에 결정화되며 마지막으로 방법의 부품 또는 블랭크를 얻습니다.
13, 연속 주조 - 성형 재료 주조 방법의 연속 추출의 다른 쪽 끝에서 액체 금속의 연속 쏟아지는 한쪽 끝에서 결정화 제를 통한 사용이다.
14, 당기기 - 플라스틱 가공 방법의 생성물의 상응하는 모양 및 크기를 얻기 위해 금속 구멍의 빌릿 섹션에서 금속 빌릿을 잡아 당기는 금속의 전면 끝에 외부 힘을 사용하는 것입니다. 차가운 상태에서는 그림이 더 많기 때문에 차가운 드로잉 또는 냉기 당기기라고도합니다.
15, 스탬핑 - 플레이트, 스트립, 파이프 및 프로파일 등의 프레스 및 곰팡이에 의해 외부 힘을 적용하여 플라스틱 변형 또는 분리를 생성하여 공작물 (스탬프 부품)을 형성하는 방법을 얻을 수 있도록 플라스틱 변형 또는 분리를 생성합니다.
16, 금속 주입 - 성형 (MIM이라고하는 금속 주입 성형, MIM)은 Net Net Molding 기술에서 파생 된 플라스틱 분사 성형 산업에서 나온 새로운 유형의 분말 야금입니다. 플라스틱 분사 성형 기술은 다양한 복잡한 제품 모양의 제품의 다양한 성능을 향상시키기 위해 플라스틱 제품의 다양한 성능을 향상시키기 위해 고도로 강도를 향상시킬 수 있습니다. 내마모성 제품. 최근 몇 년 동안,이 아이디어는 고체 입자의 함량을 최대화하고 후속 소결 공정에서 바인더를 완전히 제거하고 형성 된 블랭크 밀도를 높이기 위해 진화했습니다. 이 새로운 분말 야금 형성 방법을 금속 주입 성형이라고합니다.
17, 회전 처리 - 선반 처리는 가공의 일부입니다. 주로 회전하는 공작물 회전 과정에서 회전 도구를 사용하여 선반 가공. 선반은 주로 회전 표면이있는 샤프트, 디스크, 세트 및 기타 워크 피스를 처리하는 데 사용되며, 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 처리에서 가장 널리 사용됩니다. 선반은 공작물 절단 방법의 공구 회전에 비해 선반에 공작물을 사용하는 것입니다. 회전의 절단 에너지는 주로 도구보다는 공작물에 의해 제공됩니다.
회전은 생산에서 가장 기본적이고 가장 일반적인 절단 방법입니다. 생산에서 매우 중요한 위치를 차지합니다. 회전 회전은 로터리 표면을 처리하는 데 적합하며, 로터리 표면이있는 대부분의 워크 피스는 내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원뿔 표면, 끝 표면, 홈, 실 및 회전 성형 표면 등과 같은 내부 및 외부 원통형 표면과 같은 회전 방법으로 처리 할 수 있습니다.
