열 교환기는 열 전달 장비로서의 열전달 장비로서 물질 사이의 뜨거운 유체 열의 일부를 차가운 유체로 전달하며, 사람들의 일상 생활 및 석유, 화학, 전력, 제약, 원자력 및 원자력 산업에 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 히터, 응축기, 냉각기 등과 같은 독립적 인 장비로 사용할 수 있습니다. 또한 일부 화학 장비의 열교환 기와 같은 일부 공정 장비의 일부로 사용할 수 있습니다.
특히 에너지 소비량이 많은 화학 산업에서 열 교환 및 전달 공정의 화학 생산에서 열교환 기는 전체 화학 생산 장비의 필수 장비도 상당한 비율을 차지합니다.
한편으로, 특정 온도에 의해 요구되는 매체의 산업 공정이 또한 주요 장비의 에너지 이용률을 향상시키는 것도 기능으로부터의 열교환기를 보장한다. 구조적 형태의 플레이트 열교환 기, 부동 헤드 타입 열 교환기, 고정 튜브 플레이트 열교환 기 및 U 자형 튜브 열교환 기 등의 구조적 형태에 따라. 플레이트 열교환 기 외에도 나머지 유형은 쉘 및 튜브 열교환 기에 속합니다.
쉘 및 튜브 히트 교환기는 단위 부피당 열 전달 면적이 더 커지고 열 전달 효과가 양호하며 동시에 적응성, 성숙한 제조 공정 및 기타 장점이 있으며 전형적인 열 교환기의 가장 일반적인 사용이되었습니다.
열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결의 쉘 및 튜브 열교환 기
쉘 및 튜브 히트 교환기 열 교환기 튜브와 튜브 플레이트에서 열교환 기 튜브 코스와 쉘 코스 사이의 유일한 장벽이므로 열교환 기의 구조와 연결의 품질 사이의 열 교환기 튜브와 튜브 플레이트 연결은 열교환 기 및 서비스 수명의 품질을 결정합니다. 열 교환기 제조 공정은 중요한 링크입니다.
열 교환기 손상 및 고장의 대부분은 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 부품에서 발생합니다. 연결 조인트의 품질은 화학 장비 및 설치의 안전성 및 신뢰성에 직접적인 영향을 미치므로 쉘 및 튜브 열 교환기 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 공정은 가장 중요한 제어 링크에서 열교환 제조 품질 보증 시스템이되었습니다. 현재 열교환 기 제조 공정에서 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결은 주로 용접, 팽창, 팽창 및 용접 및 접착 및 확장 및 기타 방법입니다.
1. 용접
열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 용접 연결, 튜브 플레이트의 가공 요구 사항이 낮아 제조 공정이 간단하고 밀봉이 더 좋으며 용접, 외관 검사, 유지 보수가 매우 편리하며 현재 가장 널리 사용되는 연결 방법에 연결된 쉘 및 튜브 히트 교환기 열 교환기 및 튜브 플레이트입니다. 용접 된 연결을 사용하여 용접 조인트의 밀봉 및 용접 강도의 인장 강도를 보장하고 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 밀봉 용접의 밀봉을 보장 할 수 있습니다. 용접 성능 제한의 강도를 위해, 더 작고 클리어런스 부식 시간의 진동에 대해서만.
용접 연결, 열 교환기 튜브 사이의 거리는 너무 가까이있을 수 없으며, 그렇지 않으면 열에 의해 영향을받는 용접 품질은 쉽게 보장 할 수 없으며, 파이프 끝은 서로의 용접 응력을 줄이기 위해 특정 거리를 유지해야합니다. 튜브 플레이트 밖으로 연장되는 열교환 기 튜브의 길이는 효과적인 베어링 용량을 보장하기 위해 지정된 요구 사항을 충족해야합니다. 용접 방법에서, 열 교환기 파이프 및 튜브 플레이트의 재료에 따라 용접로드 아크 용접, TIG 용접, CO2 용접 및 기타 방법에 의해 용접 될 수있다. 열 교환기 파이프 및 튜브 플레이트 연결의 경우, 디자인 압력, 높은 설계 온도, 온도 변화와 같은 열교환 기의 높은 요구 사항, 교대 하중 열 교환기, 얇은 튜브 플레이트 열교환 기 등의 대상이 TIG 용접을 사용하는 데 적합합니다.
기존의 용접 연결 방법은 튜브와 튜브 플레이트 구멍 사이의 갭이 존재하기 때문에, 간질 부식 및 과열이 발생하기 쉬우 며, 용접 조인트에서 생성 된 열 응력은 또한 응력 부식 및 손상을 유발할 수 있으며, 이는 열 교환기 고장이 발생할 수 있습니다. 현재 국내 원자력 산업에서 전력 산업 및 기타 산업은 열교환기를 사용하고 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결이 보어 용접 기술을 사용하기 시작했으며,이 연결 방법은 튜브 번들 보어 용접에 대한 용접 튜브 및 튜브 플레이트 끝을 가열하여 용접 형태의 완전한 침투 형태의 사용을 사용하여, 스트레스 상하게 및 저항성에 대한 저항성을 향상시킵니다. 항 진동 피로 강도는 높고, 고온과 고압을 견딜 수 있으며, 용접 조인트의 기계적 특성이 더 좋습니다. 조인트는 내부 비파괴 결함 감지 일 수 있으며 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 내부 홀 용접 기술 어셈블리는 용접 기술, 제조 및 검사 복잡성 및 비교적 높은 제조 비용에 대한 더 어려운 높은 요구 사항입니다. 열교환 기가 고온, 고압 및 대규모 개발로 인한 경우 제조 품질 요구 사항이 높고 높으며 보어 용접 기술이 더 널리 사용될 것입니다.
2. 확장
팽창은 전통적인 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 방법으로, 튜브 플레이트 및 튜브를 만들기 위해 팽창 기기를 사용하여 탄성 플라스틱 변형과 밀접한 착용을 생성하여 밀봉 및 저항을 달성하여 목적을 제거하기 위해 견고한 연결을 형성합니다. 열교환 기의 제조 공정에서, 확장은 심각한 진동, 과도한 온도 변화, 심각한 응력 부식 발생에 적합합니다.
현재 사용되는 확장 프로세스에는 주로 기계식 롤링 팽창 및 유압 팽창이 있습니다. 튜브 및 튜브 플레이트 연결 고장이 발생하고 확장 튜브를 사용하여 수리가 매우 어렵다는 기계식 롤링 팽창 팽창은 균일하지 않습니다. 컴퓨터 제어 작업, 높은 정밀도에 의한 액체 백 유압 확장의 사용은 기계적 팽창보다 균일 한 연결 정도의 압박감의 확장이 더 좋을 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 그러나 확장 수리의 실패가 더 어려워지면 조밀 한 조인트의 확장의 성공이 약간 어려운 경우도 처리 정밀 요구 사항이 엄격합니다.
3. 확장 및 용접
온도와 압력이 높고 열 변형에서 열 충격, 열 부식 및 유체 압력에서 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결을 손상시킬 수 있습니다. 팽창 또는 용접을 사용하여 연결 강도 및 밀봉 요구 사항을 보장하기가 어렵습니다. 현재 널리 사용되는 것은 확장 및 용접 방법입니다. 팽창 및 용접 구조는 용접에 대한 빔 진동 손상을 효과적으로 저축 할 수 있으며, 응력 부식과 틈새 부식을 효과적으로 제거하고 관절의 피로 저항을 향상시킬 수 있습니다. 이것은 열교환 기의 서비스 수명을 향상시키고 간단한 팽창 또는 강도 용접보다 강도와 밀봉이 더 높습니다. 일반적인 열 교환기의 경우 일반적으로 "고정 팽창 % 강도 용접"형태로 사용됩니다. 열교환 기의 가혹한 조건을 사용하려면 "강도 확장 % 밀봉 용접"형태를 사용해야합니다. 공정 순서의 확장 및 용접에 따른 확장 및 용접은 두 종류의 첫 번째 확장 후 용접 및 용접 후 첫 번째 확장으로 나눌 수 있습니다.
(1) 사용 된 윤활유의 용접 확장 후 첫 번째 확장은 관절 간격으로 침투하며, 용접 균열, 다공성 등에 강한 민감도가있어 용접의 결함 현상이 더 심각하게 만듭니다. 오일의 갭으로의 이러한 침투는 깨끗하게 제거하기가 어렵 기 때문에 용접 공정 후 첫 번째 확장은 기계적 확장에 사용해서는 안됩니다. 페이스트 팽창의 사용은 압력 저항력이 아니지만 튜브와 튜브 플레이트 튜브 구멍 사이의 간격을 제거 할 수 있으므로 튜브 번들 진동을 튜브 마우스의 용접 부분에 효과적으로 완화시킬 수 있습니다.
그러나, 확장 방법의 기존 매뉴얼 또는 기계적 제어의 사용은 균일 한 확장 요구 사항을 달성 할 수 없으며, 액체 백 확장 방법에 의한 컴퓨터 제어 확장 압력의 사용은 확장 요구 사항을 달성하기 위해 편리하고 균일 할 수있다. 용접에서, 고온 용융 금속의 영향으로 인해 갭 가스가 가열되고 빠른 팽창이 발생하며, 밀봉 성능의 팽창 강도의 누출에서 고온 및 고압을 갖는 이들은 약간의 손상을 초래할 것이다.
(2) 첫 번째 용접과 첫 번째 용접을 확장 한 다음 프로세스를 확장하면, 주요 문제는 튜브 및 튜브 플레이트 홀의 정확도와 조정을 제어하는 것입니다. 튜브와 튜브 플레이트 홀 사이의 간격이 특정 값에 작을 때, 팽창 공정은 용접 조인트의 품질을 손상시키지 않습니다. 그러나 용접 개구부가 전단력을 견딜 수있는 능력은 상대적으로 열악하므로, 강도 용접은 제어가 요구 사항에 달려 있지 않으면 용접 된 관절 손상의 확장 실패 또는 확장을 유발할 수 있습니다.
제조 공정에서, 열 교환기 튜브의 외경과 튜브 플레이트 튜브 홀 사이에는 큰 간격이 있으며, 각 열 교환기 튜브의 외경과 축 방향 방향을 따른 튜브 플레이트 튜브 구멍 갭은 균일하지 않습니다. 용접이 완료되면 튜브 중심선은 튜브 플레이트 구멍의 중심선과 일치하여 관절의 품질을 보장하기 위해 튜브의 강성으로 인해 갭이 크면 과도한 팽창 변형이 용접 조인트에 손상되거나 용접 조인트가 탈출 될 수 있습니다.
4. 접착제 + 확장 조인트
열 교환기 연결에서 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트를 해결하는 데 도움이되는 접착 및 확장 공정은 종종 누출 및 누출 문제로 종종 접착제의 작업 조건에 따라 접착되는 것이 중요합니다. 공정을 구현하는 과정에서 열교환 기의 구조 및 크기와 결합하여 경화 압력, 경화 온도, 확장력 등을 포함한 양호한 프로세스 매개 변수를 선택해야하며 생산 공정에서 생산 공정이 엄격하게 제어됩니다. 이 프로세스는 간단하고 구현하기 쉬우 며 신뢰할 수 있으며 기업의 실제 사용에서 인식되어 승진의 가치가 있습니다.
결론
(1) 쉘 및 튜브 열 교환기 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 방법에서, 기존의 용접 또는 팽창을 사용한 단독은 연결 강도 및 밀봉 요구 사항을 보장하기가 어렵다.
(2) 확장 및 용접 방법은 열교환 기 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결의 강도와 밀봉을 보장하고 열교환 기의 서비스 수명을 향상시키기 위해 유리하다.
(3) 접착 및 확장 방법은 열 교환기 튜브와 튜브 플레이트를 연결할 때 누출 및 누출 문제를 해결하는 데 도움이되며, 공정은 간단하고 쉽고 신뢰할 수 있습니다.
(4) 완전한 침투 용접 방법으로서, 내부 홀 용접 기술은 interstitial 부식 및 응력 부식, 진동 피로 강도 및 용접 조인트의 기계적 특성에 대한 저항성이 우수합니다. 용접 조인트의 내부 품질을 제어 할 수있어 용접 조인트의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며, 처음부터 고급 제품의 대중화 및 응용 프로그램에 더 적합합니다.
