티타늄 합금 특성
티타늄 합금의 유형은 대략 티타늄 합금, 티타늄 합금, + 티타늄 합금의 세 가지 범주로 나뉩니다. 현재 가장 큰 복용량을 갖는 티타늄 합금 사양은 TC4 (TI -6 ai -4 v), 즉 + 위상 구조를 갖는 티타늄 합금입니다.
티타늄 합금은 높은 강도, 우수한 열 안정성, 고온 강도, 화학 활동, 열전도성이 낮고 온도가 높을수록 경도가 높을수록 재료를 처리하기가 가장 어려워서 매우 어렵고 분쇄 성능이 매우 열악합니다. 티타늄 합금의 연삭은 일반적으로 36# -80# 입자 크기를 채택합니다.
갈기 문제
1. 그라인딩 휠의 결합 문제는 심각하고 매듭 문제는 심각합니다.
연삭 과정에서, 티타늄 합금의 표면이 분쇄 휠에 부착되어 나오며, 후속 연삭의 결합 표면 층에는 연삭 휠의 연마 입자가 함께 제공되며, 그라인딩 휠의 손상은 매우 심각합니다.
2. 공작물은 화상, 변형 및 크래킹이 쉽습니다.
티타늄 합금의 특성으로 인해 온도가 높을수록 경도가 높을수록 필요한 연삭 력이 크고, 그 결과 온도가 너무 높고, 공작물로 전달되는 열이 수출하기가 어렵고, 뜨거운 것은 티타늄 합금을 파괴하고, 공작물 화상, 변형 및 균열로 이어질 수 있습니다.
적합한 연마제
티타늄 합금은 비철 금속이기 때문에 실리콘 카바이드 (SIC) 또는 녹색 실리콘 카바이드 (greensic) 또는 슈퍼 하드 다이아몬드 연마기 (다이아몬드)로 연삭하는 데 더 적합합니다. greensic 및 sic 그라인딩 휠을 사용하면 더 가벼운 접착력과 화상과 균열이 줄어 듭니다. 따라서 녹색 실리콘 카바이드 분쇄 휠이 일반적으로 사용됩니다.
연삭 문제에 대한 솔루션
티타늄 합금은 연삭 과정에서 분쇄 휠의 결합 경향이 있으며, 연삭 온도가 높을수록 작업 피스의 손쉬운 연소, 변형 및 균열이 발생합니다. 연삭 온도가 높을수록 심각한 소성 변형이 발생하여 공작물 표면에 손상이 발생하고 연마제와 금속 사이의 결합 효과는 물리적 또는 화학적 흡착을 통해 발생합니다.
기본 해결책은 열 소산 문제를 해결하는 것입니다. 일반적인 관행은 가능한 한 연삭 휠의 마모가 거의없는 상태에서 가능한 많은 제거를 달성하기 위해 연삭 비율을 높이는 것입니다.
기존의 연습
전통적인 연습; 연삭 휠의 속도를 늦추면 고속 회전의 경우보다 분쇄 온도가 감소하면 더 나은 연삭 효과가 달성됩니다. 그러나이 경우, 연삭 휠 소비의 속도가 느려지면서, 드레싱의 시간과 빈도가 많을수록 가공 효율이 느리게 진행되며, 가공 효율이 느리게 진행되며, 가공 비용에도 영향을 미치지 만 공작물 평면 정밀 / 치수에 영향을 미칩니다. 그러므로 이것은 가장 좋은 방법이 아닙니다. 최적의 접근 방식.
이상적인 연습; 회전 속도는 동일한 조건으로, 열 소산이 우수합니다. 그라인딩 휠 또는 그라인더에서, 연삭 할 수있는 가장 높은 속도, 연삭 휠 또는 연삭 유체 또는 가공 조건 등을 사용하여 가능한 한 더 나은 열 소산을 달성하기 위해 연삭 휠의 로터리 속도를 잃지 않도록 분쇄 휠의 비용을 소비하지 않도록합니다.
그러나, 티타늄 합금 연삭 유체의 요구 사항은 냉각 및 플러싱 효과 외에도 티타늄 및 연마 입자의 접착력 및 화학 효과를 억제하기 위해 더 중요하다. 다양한 극도의 압력 첨가제를 포함하는 수용성 분쇄 유체를 사용하는 것이 적절합니다.
티타늄 합금 연삭 유체는 우수한 생물 결정성 및 방 방향 특성을 갖는다. 가장 긴 서비스 수명은 2 년 이상이 될 수 있습니다. 우수한 방지 성능으로 절단 유체의 소비를 줄입니다. 동시에, 티타늄 합금 연삭 유체에는 염소, 아질산염, 페놀 및 기타 유해 물질은 환경 보호 연삭 유체에 속하지 않으며, 피부를 자극하지 않고 운영자의 건강을 보호합니다. 기존 연삭 휠을 사용하여 효율성을 향상시키려면 연삭 휠의 속도를 줄이려면 효과를 달성하는지 확인할 수 있습니다. 그렇다면 문제로 인한 분쇄 온도 가이 조건에서 시작하여 다른 조건을 설정 해야하는 방법을 확인할 수 있습니다.
일반적으로, 그것은 절단 유체 등과 같은 서로 다른 열 소산 방법과 결합 된 분쇄 휠 열 소산을 사용하는 것이 좋지 않습니다. 더 나은 열 소산을 제공합니다.
