H62 황동 열간압연 수냉이 냉간압연 특성에 미치는 영향 분석
개요: H62 황동 생산 과정에서 냉각수를 사용할 때 냉각수 흐름은 H62의 구조적 특성과 최종 냉간 압연 코일 특성에 영향을 미칩니다. 이 기사에서는 주로 H62의 미세 구조 및 특성에 대한 다양한 냉각수 유량의 영향과 냉간 압연 코일의 특성에 미치는 영향을 소개합니다.
키워드: 냉간 압연 성능; H62 황동; 냉각수 저자: Luo Qirong
CLC 분류 번호: TG335.11 문서 식별 코드: A 품목 번호: 1002-5065 (2018) 19-0159-2
1. H62 황동의 성능, 응용 및 구성
(1) H62 황동은 강도가 높고 뜨거운 상태에서 가소성이 좋으며 차가운 상태에서는 비교적 좋은 가소성을 갖습니다. 가공성이 좋고 용접이 용이하며 내식성이 우수합니다. 다양한 핀, 리벳, 너트 와셔, 도파관, 클램핑 플레이트, 링,
그리고 라디에이터 부품, 조선산업, 제지산업 부품 등
(2) 단순황동의 구조 : 구리에는 다량의 아연이 고용되어 있다. 고체 상태에는 그림 1과 같이 특정 조성 범위를 갖는 , , , δ, ε 및 eta를 포함한 6개의 상이 있습니다.
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일반적으로 베타 황동은 실온에서 단단하고 부서지기 쉽지만 고온에서는 알파 황동보다 부드럽습니다.
(3) H62 황동의 조성
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2. 전통 생산 기술 소개
현재 열간 압연으로 H62 황동을 생산하는 데 사용되는 일반적인 공정은 가열, 열간 압연, 코일링 및 밀링입니다. 이 공정의 한 가지 단점은 표면 밀링 중에 열간압연 코일을 두 번 풀어야 한다는 점이며, 이는 생산에 영향을 미치고 효율적이지 않습니다. 생산 효율성을 향상시키기 위해 우리는
열간압연 코일은 코일링 없이 직접 가공됩니다. 그러나 열연코일은 온도가 매우 높기 때문에 표면 밀링을 하기 전에 물로 강한 냉각이 필요합니다. 생산 관행으로 볼 때 강제 수냉 과정은 H62의 후속 압연 성능에 큰 영향을 미칩니다. 이 기사에서는 주로 냉간 압연 코일의 성능에 대한 다양한 수냉 속도의 영향을 연구합니다. H62 황동 열간 압연 공정, ① 출구 온도는 일반적으로 약 820도입니다. 잉곳의 색상은 외부에서 볼 때 흰색이 아닌 균일해야 합니다. ②일반적인 H62 황동 열간 압연 패스 배열은 다음과 같습니다: 단위 mm, 240-220-183-150-120-100-81-57-42-25-21-16, 스트립 끝의 최종 압연 온도는 일반적으로 550도보다 높습니다. ③롤 냉각 조건 : 유제 냉각 농도는 1.2%, 유량은 시간당 5회 순환시킨다.
3. 테스트 과정
(1) 2000m3/h의 유량으로 냉각하려면 냉각 장치를 켜십시오. 열간압연 후 측정된 코일의 경도값은 일반적으로 120HV~140HV, 인장강도는 410~435Mpa, 연신율은 27%~30.5%이다. 이 경도 값 범위는 대략 반경질입니다. 일반적으로 열간압연 후의 경도값은 80HV~90HV입니다.
2000m3/h로 냉각할 때 일반적인 열간압연 코일의 금속 조직 다이어그램은 다음과 같습니다.
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위 사진은 열간압연을 압연방향의 100배(안쪽의 검은 부분이 상으로 함량이 상대적으로 큼), 열간압연을 2000m3/h로 하고 냉각했을 때의 냉간압연 합격표(실제)이다.
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표 2의 분석에 따르면 냉간압연 시 압연력이 매우 크고 소재가 쉽게 변형되지 않는 것으로 나타났다. 게다가 판 형상도 당연히 좋지 않고, 코일의 측면 공차도 커서 심한 경우 63um에 이릅니다. 그로 인해 조압연이 어렵고 압연 패스도 많다. 스트립을 14.0mm에서 3.00mm로 굴리려면 8번의 패스가 필요합니다. 감소폭은 매우 작습니다. 6.2mm에서 5.4mm로 4차 압하율은 20% 미만이지만 압연력은 1200톤에 달해 매우 크다. 또한 H62 압연시 압연두께가 3mm로 모서리 갈라짐이 매우 심각합니다.
(1) 냉각수 흐름을 1000m3/h로 변경하여 스트립이 일정 시간 내에 400도까지 냉각되도록 한 다음 수냉 속도를 2000m3/h로 높이고 스트립의 물리적 특성을 테스트합니다. 인장 강도 350Mpa~380Mpa, 경도 89HV, 연신율 35%~50%. 스트립이 일정 시간 내에 400도까지 냉각되도록 냉각수 유량을 1000m3/h로 변경한 다음 수냉 속도를 2000m3/h로 높입니다. 얻은 상태 다이어그램은 다음과 같습니다(베타 단계 함량 감소).
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스트립이 일정 시간 내에 400도까지 냉각되도록 물 유량을 1000m3/h로 변경한 다음 냉간 압연 합격 표(실제)인 2000m3/h로 물 냉각 속도를 높입니다.
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Table 3에서 볼 수 있듯이 패스 횟수가 감소하고 구름력이 감소하며 공차 및 횡쐐기 형상이 10um 이내로 개선되는 것을 알 수 있다. 효과가 확실히 개선되고 가장자리 갈라짐 현상도 사라졌습니다.
4. 결론
압연기 및 밀링 머신의 효율에 영향을 주지 않고 냉각 흐름과 속도를 조정하면 냉각 속도를 변경하여 H62의 냉간 압연 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이유분석: 고온에서는 냉각속도가 매우 빨라 상이 유지되어 냉간압연 시 변형이 어렵다. 변태에 충분한 시간을 허용하도록 냉각 속도를 줄이면 위상 다이어그램을 통해 의 감소를 명확하게 볼 수 있으며 이는 냉간 압연을 크게 향상시킵니다.
그리고 신장은 460%에 도달할 수 있습니다. 이러한 방식으로, 알루미늄-마그네슘 합금은 상대적으로 낮은 항복 성능을 갖습니다. 일부 관련 연구자들은 연구 과정에서 알루미늄-마그네슘 합금이 변형될 때 변형의 균일성이 그다지 조정되지 않으며 일부 상대적으로 두꺼운 결정이 상대적으로 작은 결정을 쉽게 둘러쌀 수 있다는 결론을 내렸습니다. 결정의. 압출 정도가 계속 증가함에 따라 변형 과정에서 국부적인 부조화가 발생하고 이 부조화는 서서히 더 미세한 결정 입자로 변하게 됩니다. 관련 연구자들은 연구 결과 이러한 변형 과정에서 결정 입자 크기의 특정 차이로 인해 변형이 발생할 때 국부적으로 고르지 않은 변형이 발생할 것이라고 결론지었습니다. ECAP 가공 기술을 연구하는 동안 중국 연구원 Liu Ying, Chen Wei 등은 알루미늄-마그네슘 합금의 결정이 변하면 합금 내부의 연신율이 계속 증가하고 항복 정도도 증가할 것이라는 결론을 내렸습니다. 천천히 감소하지만 인장강도의 실제 변화는 그다지 명확하지 않습니다.
압출 빈도가 계속 증가함에 따라 결정의 내부 크기도 그에 따라 변하고 수율도 어느 정도 감소합니다. 일부 연구자들은 알루미늄-마그네슘 합금의 구조적 형태를 분석하여 결정의 평균 크기가 약 300um이고 가장 작은 입자 크기가 약 50um임을 확인했습니다. 정제 후 입자 크기는 4um에서 10um 사이로 유지될 수 있습니다. 전체 강도는 100MPa에서 250MPa로 점차 증가했으며 개선율은 150%에 도달했습니다. 합금 내부 결정의 신장률은 1%에서 4%로 서서히 증가해 개선율은 300%에 도달했다. 우리나라에서는 ECAP 가공 기술에 대해 많은 연구를 해왔지만 변형 알루미늄-마그네슘 합금에 대한 연구는 아직 예비 연구 개발 단계에 있습니다. 이 부분은 관련 직원이 많은 업무를 수행해야 합니다. 연구.
5. 전망
현재 우리나라의 비철금속 가공산업은 세계 일부 선진국과 비교해 아직 상대적으로 뚜렷한 격차를 갖고 있다. 최근 몇 년 동안 이 분야에 대한 경제적 투자가 증가했지만 전체적인 효과는 그리 뚜렷하지 않습니다. 그 중 반고체 금속 성형과 ECAP 가공 기술의 개발 잠재력은 상대적으로 크다. 동시에 반고체 기술은 미국, 일본 및 기타 관련 국가에서도 널리 사용됩니다. 이 분야에 대한 우리나라의 기술 연구는 여전히 지속적인 개선이 필요합니다. 우리는 우리나라의 자원우세를 마음껏 발휘할 것이다. 향후 개발 과정에서 우리나라는 에너지 절약, 친환경, 녹색 환경 보호 기술의 지속적인 개발을 통해 이 기술 분야에서 새로운 돌파구를 마련할 것입니다.
6. 결론
본 논문의 비철금속 가공기술에 대한 분석과 연구를 통해, 이 분야의 기술개발 과정에서 우리나라는 비철금속에 대한 연구와 자원투자를 지속적으로 개선해야 함을 알 수 있다. 비철금속 ECAP 가공 기술을 지속적으로 개발하여 향후 개발 과정에서 산업 개발 환경에서 경쟁력있는 위치를 차지할 것입니다.
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